کیفیت پوشش دهی قطعات پلاستیکی بطور قابل توجهی وابسته به انتخاب صحیح سیستم رنگ و آماده سازی سطح زیرآیند پلیمری می باشد . بطور کلی می توان فرایند آماده سازی جهت انجام فرایند رنگ آمیزی قطعات پلیمری را به سه بخش کلی تقسیم بندی کرد

_ تمیزکاری

_ فعالسازی سطح

_ خنثی سازی سطح زیرآیند از نظر شارژ استاتیکی

با توجه به نوع پلیمر زیرآیند ، نوع پوشش و نوع کاربرد آن ، ابعاد قطعات  ،  میزان کار مورد رنگ آمیزی در یک خط ،  ممکن است روش های مختلف تمیزکاری ، فعالسازی و خنثی سازی زیرآیند برای یک خط رنگ آمیزی در نظر گرفته شود . در این کتاب سعی شده است کلیه روش های متداول در خطوط رنگ آمیزی قطعات پلیمری در هر سه زمینه مذکور آورده و توضیحاتی هرچند مختصر  ارائه شود . بدیهی است با توجه به حساسیت و کیفیت رنگ آمیزی مورد درخواست ممکن است در طراحی خطوط ،  مرحله ای از چرخه خذف شود بطور مثال  چنانچه از نوعی فرایند آماده سازی پلاسما  در طراحی خط رنگ آمیزی استفاده شود دیگر نیاز به مرحله خنثی سازی شارژ استاتیکی وجود ندارد .

برای رنگ آمیزی قطعات پلاستیک  اینجا کلیک کنید.

تمیزکاری سطح:

در جهت آماده سازی سطوح پلیمری ، تمیزکاری سطح ، اولین مرحله کار، با هدف از بین بردن ناخالصی های موجود در سطح مانند آلودگی های ناشی از مواد کمکی مورد استفاده در حین تولید قطعات پلاستیکی مانند اثر اسپری های روان کننده قالب ، اثر چربی ناشی از سرویس قالب ها که تا مدتی پس از ضرب قطعات همچنان تاثیر گذار خواهد بود ، اثر دست اپراتور تولید ، باقیمانده پلیسه قطعات ، باقیمانده ذرات پلاستیک پس از سنباده کاری ، حمل و نقل و انبارداری ، گرد و غبار محیط و … انجام می شود.

در این قسمت نگارنده لازم میداند باتوجه به اهمیت موضوع اندکی در مورد مواد سیلیکونی و تاثیرات آنها بر فرایند پوشش دهی قطعات پلاستیکی به مواردی اشاره نماید .سیلیکون ها  بطور معمول درفرایند تولید و همچنین قالبهای تولیدقطعات پلاستیکی به عنوان روان کننده یا  عامل رها کننده مورد استفاده قرار می گیرند لازم به توضیح است که این مواد برای جداشدن بهتر قطعات تزریقی از قالب پس از فرایند تزریق استفاده می شوند . متریال سیلیکونی می توانند بصورت مایع ، نیمه جامد و یل جامد وجود داشته باشند و در صنعت تزریق پلاستیک بیشتر حالت مایع فشرده شده در قوطی های اسپری همراه با یکگاز مورد استفاده قرار می گیرند . یکی از روش های متداول جهت برطرف کردن نسبی اثر آنها از سطح قطعات پلاستیکی در مرحله تمیزکاری ، استفاده از حلال های آلی می باشد ولی مشکل این روش این است که  حلال ها به سرعت آلوده و کثیف می شوند .(۳۰) استفاده از این مواد سیلیکونی در قطعاتی که مورد رنگ آمیزی قرار می گیرند ریسک بسیار زیادی را برای تولید کنندگان به همراه خواهند داشت زیرا احتمال رفع کامل آلودگی ناشی از استفاده از این مواد بسیار کم می باشد  .

انواع عامل های رها کننده های غیر سیلیکونی مناسب جهت استفاده برای تولید قطعات قابل رنگ آمیزی  نیز وجود دارند که البته استفاده از آن افزایش هزینه نسبتا بالایی را به صنعتگر تحمیل خواهد کرد . در این ترکیبات بطور معمول از مواد روغنی، صابون های فلزی یا ترکیبات وکس مانند استفاده می شود .

بطور کلی عامل های رها کننده ممکن است درفرمولاسیون متریال  پلاستیک ها به عنوان ادتیو مورد استفاده قرار گیرند که در این صورت به آنها عامل های رهاکننده داخلی گویند . قطعاتی که در آنها از این مواد استفاده شده باشند پس از رنگ آمیزی ممکن است در ابتدا تست های مربوط به چسبندگی را پاس کنند ولی این مواد به آهستگی به سطوح قطعه مهاجرت و نقل مکان کرده و پس از مدتی با تست مجدد متوجه عدم چسبندگی خوب رنگ به سطح خواهید شد  .

مواد دیگری که در پلیمرهای تزریق پلاستیک مورد استفاده قرار می گیرد پلاستیسایزرها هستند که اغلب وجود این مواد در فرمولاسیون پلاستیکها ممکن است باعث کاهش خاصیت چسبندگی  رنگ بر روی زیرآیند شوند .این مواد نیز ممکن است به آهستگی به سطح بین پلاستیک و رنگ نقل مکان کنند و کاهش چسبندگی رنگ به پلاستیک را باعث شوند.

( کتاب فرایند های پوشش دهی سطوح پلیمری. تالیف مهندس سعید معتمدی)